完成✅《质量协同与过程控制》主题培训。
课程直击痛点：少损耗、降返工、提口碑，用质量撬动利润！
· 现代共识： 质量是利润中心，是最大的“省钱”和“赚钱”部门。
· 核心逻辑：
· 少损耗 = 直接节约原材料和工时成本 → 利润↑
· 降返工 = 减少重复劳动、浪费产能 → 效率↑ → 利润↑
· 提口碑 = 提升客户忠诚度、推荐率、品牌溢价 → 收入↑ → 利润↑
模块一：理念重塑——从“救火”到“防火”，质量管理的价值革命
· 痛点剖析： 我们为何总是忙于补救？质量成本（COQ）的隐性冰山：你看到的返工成本只是冰山一角，巨大的隐患是客户流失和品牌损伤。
· 核心观点： 质量是设计和生产出来的，不是检验出来的。 将资源从“事后检验”向“事前预防”和“事中控制”转移。
· 实战案例： 某知名企业通过质量前移，一年内将质量成本降低30%的真实账本。
模块二：利器在手——过程控制的五大实战工具
本模块聚焦如何在生产过程中实时发现问题、减少损耗和返工。
1. SPC（统计过程控制）： 不再凭感觉，用数据说话。如何通过控制图识别过程异常，在批量不良发生前进行干预。
2. FMEA（失效模式与影响分析）： 一场“事前诸葛亮”的脑力风暴。系统化地预测和预防潜在故障，将风险扼杀在摇篮里。
3. 标准化作业（SOP）： 减少变异就是减少浪费。如何制定、优化和执行真正有效的作业标准，确保每一次操作都是最优解。
4. 差错预防（Poka-Yoke）： 傻瓜也能做对的方法。设计简单的装置或流程，从根本上杜绝操作失误的可能性。
5. 5Why与鱼骨图： 精准定位真因，拒绝“表面文章”。从“为什么又返工？”问到根源，彻底解决问题。
模块三：协同破壁——打破部门墙，实现全流程质量共生
· 痛点洞察： 质量不只是质量部的事！设计、采购、生产、销售、售后…如何打破部门壁垒，形成质量共同体？
· 协同机制：
· 与研发协同： 开展DFX（面向卓越设计）培训，让质量人员前期介入产品设计。
· 与采购协同： 建立供应商质量管理系统（SQE），将质量控制延伸至供应链源头。
· 与生产协同： 建立快速响应机制，让生产线员工成为质量的“第一道防线”和“传感器”。
· 与客服协同： 建立客户反馈的闭环管理，让市场声音驱动内部质量改善。
· 实战演练： 跨部门质量纠纷模拟，寻找共赢解决方案。
模块四：落地生根——打造用数据驱动的质量改善文化
· 从理念到行动： 如何策划一个成功的质量改善项目（QCC/Kaizen）。
· 数据驱动决策： 如何收集、分析质量数据，用图表和报告说服管理层获取支持。
· 文化塑造： 激励员工主动发现和报告问题，让“质量第一”成为所有人的肌肉记忆。
· 行动计划： 每位学员制定一份返回岗位后可立即执行的《质量协同与过程控制实施清单》。
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